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36选7压片机的常见问题及解决方法

发布时间:2021-01-29 06:56

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  压片机的常见问题及解决方法(一) 关于未来的设想、新的技术我们说了太多,现在或许是我们回归本源的时候了, 万变不离其宗,对于未来的改变,都是基于对现行的流程,现在所使用的设备 足够了解,才有可能谈创新和改变,那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机 的一些常见问题以及解决的办法。 01class 片重超差:指片重差异超过药典规定的限度 1.颗粒粗细分布不匀,压片时颗粒流速不同,导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀, 如粗颗粒量多则片轻,细颗粒多则片重。 解决方法:应将颗粒混匀或筛去过多细粉。 2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。此时下冲转动不灵活。 解决方法:检查,拆下冲模,清理干净下冲与中模孔。 3.颗粒流动性不好,流入中模孔的颗粒量时多时少,引起片重差异过大而超限。 解决方法:应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等,改善颗粒流动性。 4.颗粒分层。解决颗粒分层,减小粒度差。 5.较小的药片选用较大颗粒的物料。 解决方法:选择适当大小的颗粒。 6.加料斗被堵塞,此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。应疏通加料斗、保持压 片环境干燥,并适当加入助流剂解决。 7.物料内物料存储量差异大,控制在 50%以内。 8.加料器不平衡或未安装到位,造成填料不均。 解决方法:安装到位。 9.刮粉板不平或安装不良。 解决方法:调平。 10.带强迫加料器的,强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。 解决方法:调一致。 11.冲头与中模孔吻合性不好,例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉,致使下冲发生 “涩冲”现象,造成物料填充不足。 解决方法:更换冲头、中模。 12.下冲长短不一,超差,造成充填量不均。 解决办法:修差,差±5μm 以内。 13.下冲带阻尼的,阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。 解决方法:重新调整。 14.充填轨道磨损或充填机构不稳定。 解决方法:更换或稳固。 15.追求产量,转台转速过快,填充量不足。特别是压大片时,要适当降低转速,以保证 充填充足。 16.压片机震动过大,结构松动,装配不合理或重新装配;压片机设置压力过大,减小压力。 02class 松片(片剂压成后,硬度不够,表面有麻孔,用手指轻轻加压即碎裂) 1.压力不够。 解决方法:增加压力。然而,对于一些特殊用途的大片要求压力较大,其压力要求达到压 片机压力上限或者超出压力上限的,需要定制大压力的相应规格的压片机。 2.受压时间太少、转速快。 解决方法:相应延长受压时间、增加预压、减低转速。 3.多冲压片机上冲长短不齐。 解决方法:调整冲头。 4.活络冲冲头发生松动。 解决方法:进行紧固。 5.药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。 解决方法:可将药物粉碎过 100 目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、 增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。 6.黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当,使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀,粗粒与 细粒分层。 解决方法:可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法 加以克服。 7.颗粒含水量太少,过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过 程中失去较多的结晶水,使颗粒松脆,容易松裂片。 解决方法:故在制粒时,按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时,可喷入 适量稀乙醇(50%—60%),混匀后压片。 8.药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度,但经不起碰撞和震摇。如次硝 酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象;密度小,流动性差,可压性差,重新制粒。 9.颗粒的流动性差,填入中模孔的颗粒不均匀。 10.有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口,影响填充量。 11.加料斗中颗粒时多时少。 解决方法:应勤加颗粒使料斗内保持一定的存量。 粘冲:压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附,致使片面不光、不平有凹痕, 刻字冲头更容易发生粘冲现象 1.冲头表面损坏或表面光洁度降低,也可能有防锈油或润滑油、新冲模表面粗 糙或刻字太深有棱角。 解决方法: 可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲 头表面使字面润滑。此外,如为机械发热而造成粘冲时应检查原因,检修设备。 2.刻、冲字符设计不合理。 解决方法:相应更换冲头或更改字符设计。 3.颗粒含水量过多或颗粒干湿不均而造成粘冲。 解决方法:控制颗粒水分在 2%-3%左右,加强干粒检查。 4.润滑剂用量不足或选型不当、细粉过多。 解决方法:应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂、除去过多细粉。 5.原辅料细度差异大,造成混合不均匀或混合时间不当。 解决方法:对原辅料进行粉碎、过筛,使其细度达到该品种的质量要求,同时掌 握、控制好混合时间。 6.粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差,细粉太多(超过 10%以上) 而粘冲。 解决方法:用 40 目的筛网筛出细粉,重新制粒、干燥、整粒后,全批混合均匀, 再压片。 7.由于原料本身的原因(如具有引湿性) 造成粘冲。 解决方法:加入一定量的吸收剂(如加入 3 %的磷酸氢钙)避免粘冲。 8.环境湿度过大、湿度过高。 解决方法:降低环境湿度。 9.操作室温度过高易产生粘冲。 解决方法:应注意降低操作室温度。 04class 裂片:片剂受到震动或经放置时,有从腰间裂开的称为腰裂,从顶部裂开的称 为顶裂,腰裂和顶裂总称为裂片 1.压力过大,颗粒受压力增加,膨胀程度亦增加,黏合剂的结合力不能抑制其 膨胀,故造成裂片。 解决方法:应减低压力处理。 2.上冲与模孔不合要求。使用日久的冲模,日渐磨损,导致上冲与模孔吻合不 正直,上冲带有尖锐向内的卷边,压力便不匀使片子的部分受压过大,而造成 顶裂或模圈走样变形。 解决方法:重新打磨或更换新模具。 3.压片机转速过快,片剂受压时间过短,使片子突然受压而紧缩,接着又突然 发生膨胀而裂片。 解决方法:相应有预压的增加预压时间。 4.黏合剂选择不当,制粒时黏合剂过少,黏性不足则颗粒干燥后,细粉较多过 多时则干颗粒太坚硬,可造成崩解困难,片面麻点。 解决方法:故加入黏合剂要适当;如细粉过多,可筛出少许;颗粒太硬,应返 工重新制粒并追加崩解剂。 5.颗粒不合要求,36选7,质地疏松,细粉过多而造成裂片。 解决方法:应调整粘合剂的浓度与用量,改进制粒方法加以克服。 6.颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片。 解决方法:与松片相同。 7.有些结晶型药物,未经过充分的粉碎。 解决方法:可将此类药物充分粉碎后制粒。 8.压片室室温低、湿度低,易造成裂片,特别是黏性差的药物容易产生。 解决方法:相应调节温度、湿度系统。


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